大豆原油精煉需經過脫膠、脫酸、脫色、脫臭四大工藝步驟，脫臭是最后一個工段，其目的是除去有異味的物質、游離脂肪酸及其他微量成分，以生產出保質期較長的油品。
先進的脫臭包括以下不同工段：脫氣→加熱處理→脫臭/汽提→熱量回收/冷卻→洗滌過濾。脫臭塔則是一個全新綜合脫臭系統，采用最新的蒸汽噴射系統，將不同工段綜合在一個塔內進行。
精煉工藝流程圖：
一、脫臭工藝及脫臭塔設備說明
脫臭工藝：是指在真空條件下將直接蒸汽通過油脂而帶走一些異味物質。脫色后的油通過泵以恒定的流量泵入0.4kpa高真空度的析氣器中，油通過進料管上的多個噴嘴噴出，使油中滲入的少量空氣被釋放。油從析氣器中出來，被泵入油--油熱交換器，與從脫臭塔出來的熱脫臭油進行熱交換，待脫臭油被加熱到至少180℃，然后流入290℃的導熱油（或高壓蒸汽）加熱器，被加熱到260℃，這個就是高溫的待脫臭油，從導熱油加熱器進入到組合式脫臭塔中，在填料段中用直接蒸汽汽提出脂肪酸和其它相對易揮發的臭味物質（脫酸），再進入板式段脫臭和熱脫色。脫酸脫臭后的油從組合式脫臭塔中排出，泵入熱交換器與待脫臭油進行熱交換，再進入冷卻器，被水冷卻，冷卻后油溫不高于70℃，最后通過精濾器后存入成品油儲存罐。
脫臭設備：大型工廠的脫臭工段一般都是采用連續組合式脫臭塔，上部為填料段，下部為板式段；有些工廠采用半連續式和連續式脫臭塔；小型工廠采用間歇式脫臭罐。
脫臭工藝流程圖：
二、脫臭塔高溫油對閥門的要求及選型
脫臭三步驟：析氣加熱除氧、脫臭、冷卻。
1、高溫油管路閥門的選型及常見問題
待脫臭油溫度大約180℃，脫臭油溫度大約260℃，甚至更高，對閥門的要求是：零泄漏、保證衛生安全、壽命長；
問題：傳統設計是使用高溫球閥，大多數用戶的球閥是采用PTFE材質的軟密封，長期在高溫下使用，容易軟化、變形、磨損，導致閥門泄漏關不死，壽命較短。有個別用戶采用金屬硬密封球閥，可以耐高溫，但是密封性能卻并不理想，泄漏時有發生，而且價格也很高。另外，高溫閥一般都是焊接方式，一旦更換閥門，就需要重新切割焊接，非常麻煩！
分析：
關于球閥PTFE密封圈材質的耐溫：無負荷靜態時，常規PTFE的最高耐溫為180℃，增強型PTFE耐溫可達232~260℃，在正常生產有負荷時，耐溫會大大降低，一般建議用在120℃以內的工況，高溫下使用壽命很短。
關于球閥PTFE密封圈材質的性能：化學性能最穩定的一種高分子材料，耐腐蝕、不粘、自潤滑等諸多優勢，綜合性能最佳，因此稱之為“塑料王”，但是其缺點也是非常明顯突出，尤其是冷流性，長時間連續使用會發生塑性變形（蠕變），經常會因外界應力被“壓扁”等等，作為閥門密封圈，變形后會加劇磨損，進而導致閥門泄漏。雖然增強型PTFE會提高耐溫度，能改善部分物理機械性能，甚至改用PEEK等其他材質的密封，但是實際生產中，大家還是發現用球閥壽命太短??！ 
高溫油閥門泄漏的后果：
高溫油閥門若關不死，泄漏，將會造成非常嚴重的后果。首先是安全問題，可能造成對人員或設備的傷害；其次就是可能造成脫臭塔內部膠質磷脂等物質自燃，進而導致火災；再就是可能造成真空系統破壞，脫臭塔內壓力接近正壓狀態，油脂就高溫氧化，高溫可能導致著火。
解決：
建議選用不銹鋼波紋管截止閥?。?！極力建議選用維遠品牌的不銹鋼波紋管截止閥，確保零泄漏，司太立合金密封面耐高溫，壽命很長。
2、真空噴射泵蒸汽系統閥門的選型及常見問題
脫臭塔的真空度一般控制在0.27-0.40kpa，汽提脫臭所需的蒸汽量，是與設備絕對壓強成正比例的。要達到高的真空度，則要求閥門關閉嚴密、長效密封。
以產能600T/D精煉車間為例，傳統的大多采用四級蒸汽噴射泵，脫臭真空系統蒸汽消耗量大約占整個精煉車間蒸汽耗量的60%，采用0.5MPa蒸汽，差不多需要4000kg/h。現在一般采用閉路冷凍真空系統，即用二級蒸汽噴射真空泵+1臺水環真空泵替代，這個現代新技術新工藝能耗降低了80%?。?！當蒸汽壓力為0.8MPa時，蒸汽消耗量一般為700kg/h；若壓力為0.85MPa，則為750kg/h，若壓力為0.9MPa，則為800kg/h。大多數工廠采用0.85-0.9MPa的蒸汽。
真空系統對蒸汽的要求是：
A、蒸汽壓力要非常穩定；
B、第一級冷凝器排水溫度要控制在20~30℃；
C、蒸汽干度要高，不能含水過多。
對閥門的要求是：減壓閥能穩定壓力，不能波動；調節排水溫度的氣動控制閥精度要高，偏差不能太大；汽水分離器的分離效率至少要求在95%以上！
問題及解決辦法：
2.1動力蒸汽壓力不穩定，造成真空泵的性能不穩定，不能持續保證真空度。--建議采用先導式蒸汽減壓閥（或波紋管密封氣動減壓閥）；
2.2 第一級冷凝器排水溫度沒有自動控制，或者控制不準，影響了蒸汽噴射泵的工作效率；供水不穩定，甚至出現冷卻水中斷；末級噴射泵的排氣口，沒有有效的止回閥，若蒸汽突然中斷，就會導致系統的真空破壞，造成事故！--建議在蒸汽管道上裝波紋管密封氣動控制閥，自動控制排水溫度，以提高經濟效益；
2.3 蒸汽中含水引起真空波動，甚至會抽不起真空，特別是第一級泵拉瓦爾噴嘴喉徑很小，對蒸汽品質要求極高，含微量水分都可能引起噴嘴的冰塞，造成開第一級噴射器真空度反而下降或沒有作用的問題?。。?-建議在分汽包前加裝汽水分離器，這一點至關重要！同時要對蒸汽管路嚴格有效保溫，還有疏水閥也要用浮球式的。為取得最佳工作效益，可采用過熱5-10度的過熱蒸汽，稍微過熱一點即可。極力建議選用廣州維遠回旋式+擋板式二合一的汽水分離器，分離效率高達98%以上！
以前要求直接蒸汽（低壓蒸汽）要經過過熱處理，現在因為考慮到飽和蒸汽對油脂的降冷作用很小，不再強調蒸汽過熱，但是要求蒸汽干燥、不含氧。要嚴防直接蒸汽把鍋爐水帶到油中，高溫下很容易飛濺，因此務必要增加汽水分離器，嚴格分離出蒸汽中可能攜帶的冷凝水，防止爐水鹽類或輸氣管道金屬離子混入油中，引起油脂氧化。
另外，蒸汽鍋爐也必須設置除氧器，避免蒸汽中帶氧。
三、脫臭塔的蒸汽消耗及節能
影響脫臭的四大因素：盡可能高的溫度；盡可能低的壓力；適量的蒸汽；合理的噴射系統。脫臭過程中，越到后面需要的蒸汽越多，過程終了所耗的蒸汽是剛開始時的10倍。
1、較低的操作壓力（真空度）會降低汽提脫臭所需的蒸汽量，如在同樣操作溫度下，壓力1.6kpa時耗汽量是0.8kpa時的2倍，壓力3.2kpa時耗汽量是0.8kpa時的4倍，脫臭的時間也是成倍增加。因此，必須盡可能提高設備真空度，最好控制在0.27-0.4kpa，以達到節能目標。
2、汽提脫酸脫臭時，直接蒸汽量（汽提蒸汽量）對于間歇式設備一般為總油量的5~15%，半連續式設備為4.5%，連續式為4%。通常間歇脫臭需要3-8小時，連續脫臭為15-120分鐘。因此，選用先進的工藝及設備，也是節能的最重要保障。
汽提脫臭的蒸汽耗量大約為30-50kg/噸油，以600T/天精煉車間，汽提蒸汽需要（30~50）*600/24=750~1250kg/h，大約占系統耗汽的40%；真空系統的蒸汽耗量大約為1100~1800kg/h，占60%，脫臭總蒸汽消耗大約2~3t/h。
